Home » Materiales para impresión. ¿Filamento genérico o “propietario”?

Materiales para impresión. ¿Filamento genérico o “propietario”?

La compra de una impresora 3D va más allá que la selección del aparato que mejor se adapta a nuestras necesidades, y el filamento que utilizaremos es un complemento evidente. La selección de este filamento implica tener en cuenta distintas variantes, tales como el tipo de plástico (PLA, ABS, acrílico, nylon…), el color, el diámetro (que suele ser de 1.75 o 3 mm) y por supuesto el precio del mismo. No obstante, la reciente orientación de ciertos fabricantes de impresoras 3D hacia  los cartuchos de filamento propietarios abre una nueva cuestión al respecto. Aún así, muchas máquinas  son  capaces de usar filamento plástico genérico.

¿Cuales son las razones para usar filamento “propietario”?

Además de, obviamente, el aumento de los ingresos derivados de su compra, los fabricantes pretenden asegurar una impresión más fiable y consistente usando un filamento que cubra los requerimientos de las máquinas.

Los filamentos 3D génericos usan un filamento plástico mucho más barato, pero también con características y calidades más variables, con varios aspectos que debemos tener en cuenta:

  • ¿Cuando se dice que un filamento tiene 1.75 de diámetro, es esto real? ¿Cuánta variación de este diámetro puede observarse a lo largo del hilo? Esto es importante, pues si aparece una protuberancia o una sección más fina, pueden producirse fallos en el extrusor.

  • El color podría no ser el deseado: aunque un “verde” parezca “verde”, cuando se coloca la siguiente bobina, la tonalidad resultante podría variar.

  • El color se consigue añadiendo aditivos al plástico “crudo”,  y existe la posibilidad de que algunos fabricantes usen sustancias tóxicas para ello, lo que no es muy deseable (ni sostenible, cosa a tener en cuenta al considerar las implicaciones ambientales de esta tecnología).

  • El último de los puntos que detalla la página consultada describe un problema que ya hemos experimentado en nuestra impresora: aunque el filamento debería doblarse bien y entrar limpiamente al extrusor, una bobina dada puede dar lugar a pliegues indeseados, o incluso la ruptura del filamento, lo cual es particularmente molesto si ocurre en mitad de la impresión. La dureza puede variar de fabricante en fabricante, e incluso de bobina a bobina.

Estos y otros problemas podrían mitigarse creando un estándar, que ofreciera un valor específico para cada una de las anteriores características, y algunas otras, además de una varianza máxima permitida. En todo caso,  la decisión de usar uno u otro tipo está en cada usuario.

Creando nuestro propio filamento.

En la impresión para prototipado, a nivel industrial, el coste del filamento  puede carecer de importancia frente la calidad; la importancia del coste del filamento  aumenta sin embargo  cuando se habla de impresoras domésticas, sector que se espera que experimente un gran crecimiento en los años venideros. En este segmento del mercado, denominado low end, adquirir el filamento podria ser mucho más caro que comprar  bolitas hechas con el mismo material, incluso llegando ser el primero   diez veces  más caro que las segundas, según afirma Zach Kaplan, CEO de Inventables, una tienda online que vende impresoras 3D  y los complementos además de otros productos para inventores del mundo DIY que componen el floreciente movimiento  maker.

Kaplan y Bilal Ghalib, de Pocket Factory, otro miembro de la comunidad maker, estaban en la oficina de Inventables protestando por el alto precio de los filamentos cuando Ghalib tuvo una idea.¿Por qué no crear una máquina de bajo coste y código abierto que pudiera convertir esas bolitas en filamento?  Pues esta idea llegó a un concurso de la mano de Lesa Mitchell, vicepresidenta de innovación y redes de la fundación Ewing Marion Kauffman en Kansas, que centra sus esfuerzos en el emprendimiento y la educación, y está ya implicada profundamente en el movimiento maker, por ejemplo a través de su participación  en la feria Maker Faires.  En mayo de 2012, Kauffman y la iniciativa Maker Education   ofrecieron 40000 dólares y premios en forma de hardware  como por ejemplo una impresora 3D para la primera persona o equipo que enviara un proyecto que permitiera construir esa máquina, capaz de construir las bolitas de plástico en filamento. Las reglas también establecían que el coste total de las piezas no fuera superior a 250 dólares. Aunque parecía fácil, costó 10 meses encontrar el proyecto que cumpliera todos los requisitos.

El afortunado ganador del concurso fue un hombre de 83 años, llamado Hugh Lyman,  que hasta  su jubilación hace 17 años, fue fabricante de cabinas para laboratorio y artículos relacionados, tales como campanas extractoras… y un  apasionado de la tecnología. Tras jubilarse en 1966, participa en el movimiento maker, comenzando  con algunos inventos, como por ejemplo un artilugio que une restos de papel en tabletas… incluso fabricándolos en una impresora 3D.  Años después, aprendió sobre los kits para construir impresoras 3D de escritorio de bajo coste, construyó una tras otra, y está acostumbrado a imprimir todo tipo de objetos: desde brazaletes para su mujer, a estatuas de Afrodita para los amigos, o partes de sus inventos. Cuando Lyman se enteró del concurso, quedó intrigado inmediatamente, no solo por el beneficio que el obtendría (dado que cada vez que compraba filamento, se dejaba una buena cifra) , sino por la solución que podría ofrecer al mundo. Y todo ello, sin ni siquiera una titulación en ingeniería, simplemente a través del ensayo y error, y el sentido común, según él mismo afirma.

Su primer intento,  el extrusor de filamento de Lyman, podía de hecho convertir las baratas bolas de plástico  en filamento, pero no cumplía el requisito del precio máximo de 250 $ de las piezas: no había contado el coste de unas cuantas partes que había fabricado él mismo. Así que volvió al escritorio y regresó con el  extrusor de filamento de Lyman  II, versión del anterior que sí cumplía los requisitos y funcionaba perfectamente. Y ganó el concurso. Con cualquiera de los dos extrusores, se llena una tolva con bolas de plástico, y se presiona un interruptor para encender un calentador que funde las bolas. A continuación el plástico fundido se convierte en filamento que sale de una boquilla y se enrolla en el suelo.

2013-08-21T14:48:06+00:00

5 Comments

  1. Johnc555 8 mayo, 2014 at 11:38 am - Reply

    Really informative article post.Thanks Again. Awesome. akgegkaecbee

Leave A Comment

Este sitio usa Akismet para reducir el spam. Aprende cómo se procesan los datos de tus comentarios.

Por favor acepte nuestra política de cookies mas información

Los ajustes de cookies de esta web están configurados para "permitir cookies" y así ofrecerte la mejor experiencia de navegación posible. Si sigues utilizando esta web sin cambiar tus ajustes de cookies o haces clic en "Aceptar" estarás dando tu consentimiento a esto.

Cerrar